整装锅炉与散装锅炉安装工艺（文字版）
整装锅炉安装工艺：
第一章 总 则
1.为了确保工业锅炉和热水锅炉安装工程的施工质量，特制定整装锅炉安装施工工艺。
2.本工艺标准适用于各类蒸汽、热水锅炉的安装、维修改造。
3.在执行本工艺标准时，如设计技术条件中有特殊要求时，则应同时满足其特殊要求。
4 本工艺标准同国家、行业现行标准、规范相抵触时，应以国家、行业现行标准、规范为准。
5．编制依据：
《锅炉安装工程施工及验收规范》（GB50273-2009）。
第二章 安装前的准备
1.锅炉房定点手续，锅炉设计图纸的检查
1.1使用锅炉的单位，锅炉的位置必须事先经当地质量技术监督部门、公安消防部门、环保部门的现场察看，选定地点，而不能由用户自行确定。安装单位安装前对锅炉房位置进行检查，以三家定点为的批文为依据。并在当地质量技术监督局申报开工，同时将开工报告报当地锅检所。
1.2对锅炉房图纸的检查：
1.2.1检查锅炉房图纸是否经当地质量技术监督部门审批，安装必须按审批后的工艺图施工；
1.2.2锅炉房的大小是否能满足安装的要求；
1.2.3检查锅炉房地面是否布置了一定数量的管沟、排水沟、检查锅炉房的位置、结构、大小 、地面结构以及设计工作，保证锅炉房的标准化。
2.制造厂家图纸的清点、检查
2.1锅炉图样（总图或安装图、管道阀门仪表图、工艺图、主要受压元件图、易损图）。
2.2受压元件的强度计算书。
2.3安全阀的排放量计算书。
2.4、锅炉质量证明书。
2.5、锅炉安装使用说明书
2.6、受压元件设计更改通知
2.7、省技术监督部门对锅炉设计的审批号
3、设备及零部件的清点检查
3.1、三大安全部件的检查
3.1.1、安全阀出厂时应有合格证，且铭牌上有如下内容：
a.安全阀型号;
b.制造厂名；
c.产品编号；
d.出厂年月；
e.公称压力；
f.阀门通道直径；
g.开启高度；
h.排放系数；
i.压力等级级别。
对没有合格证书，没有金属铭牌，记载不齐全的安全阀应不予安装。
3.1.2、压力表
a.检查压力表是否具有合格证书，外壳是否损坏，内部 是否积水；
b.压力表量程是工作压力的1.5～3倍，精度不低于2.5级；
c.压力表表盘直径不小于100㎜；
d.压力表如不合符要求，则要求用户送计量部门检验，并在需要使用的工作压力（不超过锅炉工作压力）位置在刻度表盘上划上红线。
3.1.3、水位计
a.检查水位计是否有出厂合格证；
b.检查水位计是否受损、生锈；
c.检查水位柱是否带有安装使用说明书。
3.2锅炉本体
3.2.、1检查金属外壳有无损伤、脱落、拱起等现象，保温层是否脱落至下部，外表有无突出拱起等。
3.2.2、检查炉墙有无松动、脱落现象。
3.2.3、检查底座有无损伤、变形等现象。
3.2.4、检查底座各润滑部件是否齐全。
3.3、锅炉辅机及附属设备
根据安装图及提货单清点辅机及附件数量和质量，对于安装必须有安装说明书，制造厂未提供的设备及附件，安装队应及时通知用户购买。在对上述设备清点检查中应作出详细的清点记录，（一式三份：自存、用户、技术监督部门）并交有关部门。
4.基础的测量与验收
4.1、基础的划线和验收，均以报批审定后的锅炉基础图尺寸为准，同时检查基础的标高尺寸，基础的表面质量。
4.2、测量锅炉主中心线与各互助中心线的关系尺寸。
4.3、锅炉主中心线与各互助中心线的偏差，包括纵向和横向，允许偏差为±25㎜。
4.4、各个基础本身的预留孔，纵、横向误差，允许偏差为±10㎜，深度误差为±20㎜，偏斜误差为±10㎜。
4.5、检查主机与各辅助设备的标高，允许误差为-20㎜。
方法：根据土建确定的正负零平面往上测量1m，并在墙上1m标高线为基准分别测量各个基础的实际标高，要求每个基础测量四个点，条形基础每条要测量四个点，然后找每个基础的最高点标高，列于纸上，对照基础图，确定在若干基础中哪一个基础的相对标高最高；那么就以这个相对标高最高的基础为准，其它基础就要以垫铁板来提高标高，但垫铁的数量不宜超过三板，否则应采取其它措施。
4.6、检查各基础的平面度误差，每米为5㎜，全长不超过100㎜。
4.7、检查条形基础的对角线偏差，允许误差为每米5mm，全长不超过15mm。
4.8、按照基础的检查情况，及时作出简图和记录，对不符合要求的基础应及时作出处理意见。
第三章 锅炉安装工艺
1、锅炉本体安装
主要内容：锅炉本体的前后位置、左右位置、水平位置、三大安全部件及水位控制装置的安装要求。
1.1、锅炉本体的就位：
1.1.1、链条炉排前轴中心线与减速箱中心线对齐，误差为±5㎜。
1.1.2、锅炉本体墙脚与条形基础前端横向中心线对齐。
1.1.3、落渣口与基础出渣口中心线对齐。
1.2锅炉本体的左右位置：
1.2.1、测量出锅炉本体的纵向中心线，使锅炉本体的纵向中心线与基础人身中心线对齐，误差不超过±5㎜。
1.2.2、左右水平的确定：锅炉的左右水平确定后，要达到如下要求：
1.2.2.1、炉排前后轴左、右水平度不超过1/1000，一般快装炉不超过±2㎜.
1.2.2.2、测量烟箱内最外面两根水平方向的拉撑管，锅炉左右水平误差不超过±2㎜.
1.2.2.3、联箱左右水平误差不超过±2㎜。
1.2.2.4、左右水位计水平误差不超过±2㎜。
1.1.4、锅筒的前后水平：
为便于锅炉的排污，一般安装中要求锅筒前端较后端高约15～20㎜，但有些锅炉在制造厂整体制造时，已经将锅筒前端提高了，达到了便于排污的要求。因此，在安装时，就要检查锅筒的前后水平，一般是检查锅筒某一根拉撑管的前、后端标高，使前端高出后端约15～20㎜，允许误差为±2㎜.
1.1.5、锅炉支座与基础应有95%以上的接触面。在配制基础垫铁时，必须打紧固定，校正完成后，垫铁应与锅炉底座用电焊固定。
1.1.6、立式锅炉本体就位：
主要目的要保证锅炉的铅直误差不超过1/1000，且不超过3㎜，注意测量时，最好是测量整个锅筒的误差，而不能只测量烟箱以上的部位。
测量方法：沿锅壳与封头的对接焊缝中点的圆周方向，找出1/4圆周的两点A、B，沿A、B两点同时往下吊两个吊线砣至锅壳下部，改变锅炉底座垫铁厚度，一使两个位置的铅直度误差均小于1/1000，即为合格。
1.2、水位计的安装要求：
1.2.1、左右水位计不水平度误差不超过±2㎜。
1.2.2、应保证水位表铅直安装，其不铅直度误差不超过2㎜.
1.2.3、水位计安装时，还应检查水连管与汽连管本身的水平度，锅炉正常运行中，汽连管的凝结水能自动流向水位计，水位计的水通过水连管又能自动流向锅炉。
1.2.4、水位计安装后，应用红油漆打上安全水位标志，最低安全水位离水位计最低可见边高约25㎜，最高安全水位离水位计最高可见边约25㎜。
1.2.5、水位表泄水管应布置美观，左右应尽量对称，并有可靠的固定，且不得挡住看火门、点火门、出灰门等操作部位。
1.2.6、泄水管直接埋入地面时，在地面上应做观察漏斗。
1.2.7、玻璃管式水位计，一定要装设防保罩，且不得妨碍观察水位。
1.3、压力表的安装要求：
1.3.1、压力表应装存水弯管，压力表与锅筒之间连接较长时，应予以固定，存水弯管用钢管时，其内径不应小于10㎜。
1.3.2、压力表与存水弯管之间应装设三通旋塞，三通旋塞应安装在便于操作的位置。
1.3.3、压力表应装在便于观察和吹洗的位置，并且应防止受到高温、冰冻和震动的影响。
1.3.4、锅炉给水泵和给水调节阀之间，可分式省煤器出口均应装设压力表。
1.3.5、压力表有下述缺陷，应停止使用。
1.3.5.1、压力表指针在无压力时，不能回到零位且数值超过了压力表规定的允许误差。
1.3.5.2、表面玻璃破碎或模糊不清。
1.3.5.3、表内泄漏或指针跳动。
1.3.5.4、封印损坏或超过校验期。
1.3.5.5、其它影响压力表准确指示的缺陷。
1.3.6、压力表安装时应注意的几点：
1.3.6.1、压力表安装前必须经过法定单位校验，刻度盘上应有红线指示出工作压力，并有铅封。
1.3.6.2、压力表与三通旋塞连接时，连接面一定要用石棉板（δ=2㎜）做专用密封垫，垫子的厚度不要超过压力表接头处的密封面台阶高度。
1.3.6.3、在拧紧压力表时，不能直接拧动表盘，而应用8寸以下的扳手，稍稍拧紧即可，否则将会造成滑丝，丝扣上不需另加生料带或其它密封材料。
1.3.6.4、压力表装配时，一旦出现滑丝，必须予以更换。
1.4、水位控制器、报警器的安装：
1.4.1、水位控制器、报警器的泄水管应布置美观，不能挡住看火门、点火门或出灰门，左右应尽量对称，泄水管应予以固定。
1.4.2、当泄水管直接入地面时，在地面上应做泄水漏斗，便于观察，检查冲洗情况。
1.4.3、对装设远距离水位控制器的锅炉，锅筒与控制器之间的连接管应根据实际距离，选用好连接管的管径的大小，且管子安装后的水平度为2㎜，变径处，应采用渐缩接头，渐缩接头的加工，应符合规范要求。
1.5、安全阀的安装：
1.5.1、安全阀应铅直安装，在安装前，应检查安全阀内部有无杂物。
1.5.2、可分式省煤器出口，蒸汽过热器出口必须装设安全阀。
1.5.3、安全阀排汽管应尽量通往室外，并且有足够的截面积，保证排汽畅通，铅直安装的排汽管，在安全阀出口应装有接至安全地点的疏水管。排汽管、疏水管上不得装设阀门。
1.5.4、安全阀排汽管过墙时，应用石棉绳捆扎或加套管，埋入墙内。
1.5.5、省煤器安全阀的排水管，应接至室外安全地点，排水管上不得装设阀门。
2、锅炉附属设备的安装
2.1、锅炉附属设备分为：省煤器、除尘器、烟风道、分汽缸等。
2.1.1、检查烟风挡门的开、关位置(指有省煤器旁路的)，用油漆标注在外壳上，并检查其它各个部位的情况。
2.1.2、省煤器的不铅直度不大于1/1000。
2.1.3、支承架的纵、横水平度误差不大于1/1000，省煤器与支承架等密封联接处均应装石棉绳，运行中各处松劲的石棉绳应塞紧或加装，保证省煤器在运行中不漏风、漏烟。
2.1.4、省煤器进水段、出水段应水平安装，可分式省煤器应装设给水旁路。
2.1.5、安装中应注意的问题：
a.用于承压部位的铸铁件，由于安装用力过大、运输途中损坏，制造质量差等引起的损
坏，不准补焊，必须予以更换。
b.进、出水段上因部件较多，重量大，因此进、出水段必须有可靠的支架。
2.2、除尘器安装：
2.2.1、检查除尘器内外部件有无碰伤，特别应检查内部防磨层有无松动或者缺落等现象。
2.2.2、立式除尘器应铅直安装，不铅直度不大于1/1000。
2.2.3、卧式除尘器应水平安装，不水平度不大于1/1000。
2.2.4、各法兰连接处应装石棉绳密封，出灰门应密封。
2.2.5、安装中注意的问题：
立式除尘器起吊安装时，应在除尘器顶部外缘部位焊上起吊装置，而不能直接用顶端进口法兰作为起吊装置。
2.2.6、除尘器支架应焊牢固。
2.3、烟道、风道的安装：
2.3.1、各法兰联接处应装石棉绳密封，法兰上的所有螺栓都要装上，并且螺栓露出的长度为2—3㎜为宜。
2.3.2、需要现场焊接的法兰，至少应保证法兰的一面焊满，另一面可采用分段焊，法兰安装时，要保证铅直、水平方向的误差不大于2㎜，且法兰与烟风道的连接应垂直。
2.3.3、各种烟风道埋入墙面或地面时，与墙面或地面的连接处应嵌上Φ20mm的石棉绳或四周垫上10mm厚石棉板或直接涂刷沥青防腐。
2.4、烟囱安装：
2.4.1、烟囱安装时，各法兰联接处应装石棉绳，保证严密不漏风。
2.4.2、烟囱整体的弯曲不超过1/1000，且不超过15㎜。
2.4.3、烟囱应铅直安装，其铅直度误差不超过15㎜。
2.4.4、烟囱上应装设测温孔。
2.4.5、烟囱穿出木结构屋面或钢筋混凝土层面时，应用石棉布捆扎、防火、防高温。
2.4.6、在雷击地区，应在烟囱安装前与使用单位联系，请有关部门设计，安装避雷装置。
2.4.7、烟囱拉线应均匀分布，拉线与地面夹角不大于75°，如因现拉线均匀分布困难时，且角度误差不大于120°±15°时，应安装两道拉线，并且两道拉线应错开安装。
2.4.8、安装中应注意的问题：
地址和地锚至少应能承受拉线方向约1吨重的拉力，接线收紧时不能过紧或过松，一般用收线钳收紧时，配12寸扳手即可。法兰螺栓调整后，应予以锁死。
2.5、分汽缸的安装：
2.5.1、分汽缸应水平安装，不水平度不大于1/1000，（包括了分汽缸的纵向和横向）。
2.5.2、分汽缸排水管上应装上疏水装置，并接至室外安全地点。
2.5.3、分汽缸离墙面应有一定的距离，保证操作方便。
2.5.4、分汽缸上应装设压力表。
3、辅机安装
整装锅炉辅机包括：引风机、鼓风机、出渣机、上煤机、减速箱、锅炉给水泵、蒸汽泵等。
3.1、引风机的安装：
3.1.1、解体清洗轴承座，装配后再将油加至正常位置，注意油的浓度不能太稀。
3.1.2、检查叶轮加工时的旋向与机壳的旋向是否一致。
3.1.3、按图纸位置对引风机进行安装，引风机轴心线、电动机轴心线的水平度不超过1/1000，且两条轴心线应在同一直线上。
3.1.4、引风机传动联轴器间隙应均匀一致，保持在2㎜用塞尺检查任何一个方向时，其最大与最小间隙的误差不大于0.3㎜。
3.1.5、引风机调试时，应检查基础是否达到了强度，二次灌浆是否达到了要求，地脚螺栓均应配上弹簧垫圈，并在调试前拧紧。
3.1.6、引风机皮带转动时，电机走向应安装正确，且应安装皮带防护罩。
3.1.7、待电气安装后，应进行单机调试，单机调试时间不超过5分钟。
3.2鼓风机的安装：4吨/时以下的快装锅炉鼓风机一般是整件出厂，所以对锅炉鼓风机的安装，只需要注意以下几个方面的问题：
3.2.1、检查运转部分转动是否灵活，有无碰撞、摩擦等现象。
3.2.2、鼓风机进口应安装栏网和调风门。
3.2.3、地脚螺栓应配上弹簧垫圈，在调试时，基础应达到强度，地脚螺栓应重新拧紧一遍。
3.2.4、待电气安装后，应进行单机试运转。
3.3、出渣机的安装：
3.3.1、解体清洗出渣机变速箱，装配后，减速箱加油至正常部位，所用油一般为20号机油。
3.3.2、出渣机渣斗的出水管引至排水沟时，管道直径应大于Dg50，并尽量直通排水沟。渣斗装满水后，各密封面应不漏水。
3.3.3、出渣机转动轴左右水平度不大于1.5/1000，并应适当调整链条的松紧。
3.3.4、出渣机悬空部位应有可靠的固定和支承。
3.3.5、单机皮带传动时，应安装皮带防护罩。
3.3.6、单机运转12小时。
3.4、上煤机的安装：
3.4.1、解体清洗减速箱，对减速箱及各转动部位加油。
3.4.2、按图纸要求安装上煤机，并且应注意孔与轴的配合尺寸（属于过度配合）。
3.4.3、摇臂式上煤机传动轴，提升斗的不水平度不大于1/1000，并且两根轨道的侧面应在同一铅直面内，两轨道标高差不大于5㎜。
3.4.4、对提升式上煤机，两边轨道的不铅直度不大于1/1000，并且两根轨道的侧面应在同一铅直面内，两轨道标高差不大于5㎜。
3.4.5、各种上煤机的限位装置，应保证煤斗中煤能全部倾出。
3.4.6、刚安装的上煤机，在空载试车时，应上下灵活，煤斗翻动自如。
3.4.7、属于皮带传动的上煤机应安装皮带防护罩。
3.4.8、安装后，应进行单机试运转。
3.5、炉排减速箱的安装：
3.5.1、解体清洗减速箱，装配后，减速箱加油至正常位置。
3.5.2、调整链条炉排的松紧，并将前后轴承处安上加油装置，加油装置应注满黄油；调整往复炉排的位置，严格按说明书上规定的规程调整炉排前后位置，活动炉排在固定炉排上的前死点、后死点位置到固定炉排中间位置的距离应基本相等。
3.5.3、在炉排调整后，严格按图纸要求安装减速箱。属于刚性传动的减速箱安装时，先按过度配合的要求将炉排前轴联轴器装上，然后再调整减速箱位置，使两联轴器吻合，并保证减速箱底座前、后、左、右的不水平度不大于1/1000，方可用螺栓将两联轴器联接。
两联轴器不得有错位、不在同一直线上、强力安装等现象。
3.5.4、减速箱安装后，待基础及二灌浆达到要求后，再冷态试车24小时。
3.6、锅炉给水泵的安装：
3.6.1、检查水泵和电机，试拨运转部分，有无碰撞或摩擦等现象，对水泵轴承加油。
3.6.2、按图纸要求安装水泵，底座的不水平度不大于2㎜。
3.6.3、水泵出口应装止回阀，截止阀应装在止回阀和水泵之间，出口上还应装设压力表。出水段管道应有支吊架，不得把管道重量加在水泵上。
3.6.4、检查水泵联轴器间隙是否均匀一致，允许间隙1.5～2㎜，其最大与最小间隙差不大于0.3㎜。泵的安装高度、管道的长度、直径、阀门及管道附件数量是否经济合理。
3.6.5、应检查水泵运行中填料的松紧情况，不能太紧或太松，以水滴能断滴为好，一般每分钟为4～8滴。
3.6.6、属于联轴器传动的水泵，应安装联轴器防护罩。
3.6.7、为防止水泵发生汽阻或打水不上，在给水有一定温度时，应适当增加水泵的进水压力（提高热水池的高度），或装设旁路，适当降低给水温度。
3.6.8、给水泵安装时的位置应预留空间，便于维修和操作并进行单机试运转。
4、水处理设备的安装
4.1、炉外水处理—离子交换器的安装。
4.1.1、离子交换器筒体不铅直度不应超过5㎜.
4.1.2、安装前应开罐检查喷咀有无脱落损坏现象。
4.1.3、浮动床离子交换器，床内应按要求装满食盐溶液，并检查原水压力是否能保证射水器的正常工作，一般要求工作压差在0.2～0.4Mpa之间。
4.1.4、钠离子交换器树脂数量应按图纸要求加装，加装前应对树脂进行预处理。
a、对新树脂未脱水干燥（用手可以捏成砣，感觉有粘性，滑手），可直接投入软化器内，先反洗，当水清澈后，再正洗，正洗出水清澈，硬度合格即可投入运行。
b、对新树脂已脱水干燥（用手捏不成砣，手拿无粘性，不感觉滑手，颗粒明显减少），不可直接投入软化器内，不能直接用水清洗，防止树脂开裂，投入前必须先放干筒内水，用2～3倍于树脂体积的饱和食盐水，经过滤后加入筒内，将树脂浸泡20小时以上。然后将树脂逐步稀释让其缓慢均匀膨胀。再清洗合格后方可投入运行。
4.1.5、离子交换器正常运行时，必须对出水作出化验，达到低压锅炉的水质标准，方可移交。
4.1.6、离子交换器装置进水段应装有压力表，出水管应装有取样阀门。
4.2、炉内加药处理：一般是指立式锅炉，安装时应注意以下几个问题：
4.2.1、加药罐应装在注水器（或水泵）与锅炉之间。
4.2.2、加药罐的安装应正确，并有加药、排水、进、出口四个管接头阀门。
4.2.3、加药罐进水、出水段应装活接，整个装置在便于操作的位置。
4.3、水处理泵类安装
4.3.1、对原水压力不足（不能保证交换器工作压力差0.2～0.1Mpa）的离子交换器，应配备清水泵和盐水泵。
4.3.2、清水泵和盐水泵的安装要求应符合锅炉给水泵的安装要求。
5、管道、阀门安装
锅炉范围内管道、阀门指：分汽缸、安全阀、排污阀、给水、调节阀、付汽阀以内以及油管的管道阀门。
5.1、主汽管的安装
5.1.1、必须按图施工。
5.1.2、主汽管的走向必须合理布置，保持美观。
5.1.3、主汽管的焊接必须符合焊接工艺要求管道应采用无缝钢管。
5.2、排污管系统的安装：
5.2.1、蒸发量＞0.5T/H或P＞0.7Mpa的锅炉，应装两个串联的排污阀。
5.2.2、每台锅炉应有独立的排污决管，排污总管朝排污方向有5°的倾斜度，并且尽量直通室外。
5.2.3、排污系统应设立单独的排污沟，排污沟中部预埋支承角铁，排污总管、分管搁在角铁上，并与角铁固定，特别应注意的是排污总管出口应有可靠的固定装置，防止排污时，总管反弹发生安全事故。
5.2.4、排污分管与总管连接时，分管朝总管排污方向应有一定的斜度，减少排污阻力， 排污管穿越水泥地面时，在与水泥接触的地方应缠上石棉绳。
5.2.5、对有压力的锅炉，排污阀和排污管不允许螺纹连接。
5.2.6、排污系统弯头应采用无缝钢管。
5.2.7、省煤器的排污管应接至总管或室外安全地点。
5.3、进水系统的安装
5.3.1、阀门安装：
A、经常要开关的阀门应装在便于操作的位置，高度合适，并且尽可能水平安装。
b、截止阀和止回阀的方向与汽水流动的方向应相同，对于升降式止回阀，只能够水平安装。
c、锅炉入口处应装设截止阀和止回阀，截止阀应装在止回阀和锅筒之间，并且紧扣连，水泵出口、省煤器入口同样如此。
d、采用丝扣连接的阀门、水泵、仪表，应便于更换及维修。
E、法兰阀门的连接螺栓在坚固后，螺栓应露出2—3㎜为宜，不能太长或太短。
F、注水器安装时，应注意注水器进口应安装截止阀。
5.3.2、管道安装：
a、锅炉付汽管、给水泵至锅炉的进水管，均采用无缝钢管，弯头的加工应适合主汽管安装要求的第4项的要求。
b、管道安装时，走向应合理、美观、经济，便于维修，进水管应有适当的支吊架。
c、管道安装时应横平、铅直（除已说明的管道应有坡度外）其水平度、不铅直偏差每米不超过1.5㎜，全长不超过10㎜。
d、进水系统的管道应尽可能布置在一个垂直于地面的平面内，如给水泵，蒸汽泵的出水管路，可以布置在铅直平面内，付汽管、水泵、省煤器出水系统可以布置在一个铅直平面内。
e、进水管道、阀门安装完毕后，应按管内不同介质刷漆（见后）。
5.3.3、进水系统安装需要注意的问题：
a、锅炉给水压力应保持在0.15Mpa左右，并且有单独水源和单独进水管。
b、注水器进水应注意的事项：
（1）、注水器的理论吸水高度为-1.2米，但实际操作中，往往会注不上水。因此，锅炉的软水池底一般应高于锅炉顶端（如立式锅炉），或高于注水器的操作高度（卧式锅炉带水泵）。
（2）、注水器的进水温度应底于40℃。
（3）、适当调节喷咀到吸水咀的距离，改变汽水的混合比例。
（4）、蒸汽压力只能在0.2～0.7Mpa之间。
（5）、注水器操作时，蒸汽压力、进水量如下：
6、电气仪表、控制设备及动力线路的安装
6.1、电气控制箱其位置必须严格按图纸要求安装，不得擅自减少控制系统的功能。
6.2、动力线路安装前，应检查每台电机的三个主要数据：每相的绝缘电阻、相与相的绝缘电阻、相的导通电阻。
6.3、给水调节阀旁路应装在便于操作、观察的位置。
6.4、水位计照明应使用36V照明，并装在便于观察水位的适当位置。
6.5、各种动力设备电机应有可靠的接地线，接地电阻不大于8欧姆。采用埋设钢管的动力线路，管口处应先用蜡封口，然后用塑料带捆扎。所有接入电机的线路不得裸露，应先套上黄蜡套管，外面再套上蛇皮套管，经过温度较高的部位，蛇皮套应采用金属。
6.6、水位控制器、水位报警器、蒸汽超压报警、灯光信号等装置，应及时作好冷态、热态调整，保证功能齐全，报警控制、信号及时。
6.7、凡带有行程开关控制的设备，为保护、延长行程开关的寿命，设备动作部位，应装设缓冲弹簧与行程开关接触，减少设备对行程开关的冲击。
6.8、严格按图纸及规范要求，对设备进行单机调试，调试前应复查各设备的转动情况，见机调风门应关小，水泵应打开出水阀放水，调试中不得随意加大保险丝，发现电机启动电流过大，连续烧断保险丝时，应仔细查出原因，以免烧坏电机。
7、焊接的要求
7.1、焊前的准备
7.1.1、按要求为焊件加工坡口。
7.1.2、严格按要求对焊条进行烘干。
酸性焊条焊前应在150℃～200℃，烘干1～2小时。
碱性焊条焊前应在350℃～400℃，烘干1～2小时，若所焊的低合金钢易产生冷裂缝时，烘干温度可提高到400℃～450℃，并放在保温筒中随取随用。
7.2、焊接的要求：
7.2.1、焊缝在焊接接头两边的覆盖度不小于2～4㎜。
7.2.2、当焊接环境温度低于0℃，没有预热措施，不能焊接。
7.2.3、对接焊缝的错边量：
（1）管子对接错边量＜10%S（S指壁厚）。
（2）对中低压锅炉，当管子外径＜108㎜时，错边量＜10%S+0.5且最大不超过1㎜.当管子外径＞108㎜，错外量＜10%+1，且最大不超过2㎜。
7.3、焊接接头外观检查：
7.3.1、焊缝外形尺寸应符合设计图样和工艺文件的规定。焊缝高度不低于母材，焊缝与母材应圆滑过渡。
7.3.2、焊缝及热影响区内表面列裂纹、未熔合、夹渣、气孔和弧坑。
7.3.3、管子焊缝的咬边深度不超过0.5㎜，两测咬边总长度不超过管子周长的20%，且不超过4㎜。
7.3.4、对接的管子，应做通球试验。
8.0、水压试验
8.1、水压试验的条件：
水压试验应在锅炉本体管道，锅炉范围内的所有管道及管道附件、仪表、设备安装后（包括分汽缸、主汽管、付汽管、进水系统、排污系统，以及所有机械设备），方可进行。
8.2、准备工作：
（1）在水压试验前，应指定专人负责。
（2）拆下安全阀，装上有足够强度的堵板。
（3）锅炉内、分汽缸、主汽管、进水系统应进满水，排尽空气。
（4）装上试压泵连接于锅筒或分汽缸上。
8.3、工作压力下的水压试验
（1）在锅炉进行水压试验之前，应作一次工作压力的水压试验，工作压力下的水压试验合格后，方可通知质量技术监督部门、检验部门进行下一步的水压试验的检查。
（2）在锅炉进满水、排尽空气后，关闭放空阀，缓慢升到0.3Mpa以下，全面检查各管道阀门、仪表等的泄漏情况，并及时作出处理。严禁在有压力的情况下返修焊缝、处理阀门、焊缝漏水、胀口漏水、丝口漏水等须泄压后方可处理，将上述问题处理后，可继续升压。
（3）压力上升到锅筒工作压力时，应停止升压，检查各处有无泄漏情况，并观察锅筒压力有无下降现象。
（4）工作压力下的水压试验应达到下述要求：
Ⅰ、锅筒无压降；
Ⅱ、各处管道、阀门、仪表、丝扣等连接处无泄漏；
Ⅲ、焊缝处表面无水珠，胀口处无水珠；
Ⅳ、人孔、头孔、手孔处无泄漏。
8.4、锅炉水压试验
（1）水压试验压力应符合下表的规定：
水压试验压力（Mpa）
（2）锅炉水压试验应在工作压力下的水压试验合格后，方可进行。并且应有安装单位质检部门、质量技术监督部门、特检所参加。
（3）水压试验应按工作压力下水压试验的操作，将水压缓慢升至工作压力，暂停，进行检查。
（4）按照《蒸汽锅炉安全技术监察规程》（劳动部颁发[1996]276号）第208条要求，继续缓慢升至超压试验的压力，关闭进水阀门，在此压力下保持20分钟，然后降至工作压力检查，检查期间压力应保持不变。
（5）省煤器应按规定要求单独进行水压试验。
（6）水压试验合格的条件：、
Ⅰ、在受压元件金属壁和焊缝上没有水珠和水雾；
Ⅱ、胀口处，在降至工作压力后不滴水珠；
Ⅲ、水压试验后，没有发现残余变形。
8.5、锅炉水压试验应注意的问题：
（1）升压应缓慢，不准作冲击加载，一般来说压力逐步升高到工作压力停留一段时间，再升应停留20分钟，降压同样应缓慢。
（2）试压的环境温度应高于5℃，低于5℃时应有防冻措施。
（3）试压时水温应高于周围的露点温度，一般控制在20℃～70℃。
9、保温和防腐
9.1、下列各种热力设备、热力管道及其阀门附件均应保温；
9.1.1、煤粉仓、换热器、蓄热器、油加热器和重油供油管道等外表面温度大于50℃时。
9.1.2、外表面温度小于或等于50℃，需要回收热量时。
9.1.3、需要保温的凝结水管道。
9.2、不需要保温或要求散热、且外表面温度大于60℃的裸露设备及管道，在下列范围内应采取防烫伤的隔热措施：
9.2.1、距地面或操作平台的高度小于2.1米时；
9.2.2、距操作平台的高度小于或等于0.75米时；
9.3、保温材料的选择，宜采用成型制品，并应符合下列要求：
9.3.1、允许使用温度应高于正常操作设备和管道内的介质最高温度。
9.3.2、导热系数小、吸湿性小、密度小、强度大、耐用、价格低，并便于施工。
9.4、保温层外的保护层应具有阻燃性。当热力设备和架空热力管道在室外布置时，其保护层应具有防水性能。
9.5、阀门及附件和其它需经常维修的设备和管道，宜采用便于拆装的成型保温结构。
9.6、对锅炉本体中，附属设备、辅机、管道、阀门等安装后应进行外表清理，除去油污、灰浆等脏物。
9.7、对锅炉本体、附属设备、鼓、引风机壳、管道、阀门等应除锈重新刷漆，对外表轻微生锈的，只刷一遍防锈漆，严重生锈或者容易造成生锈的管道、设备应刷漆二遍。
9.8、各种管道、阀门、设备刷漆的颜色应符合管道油漆颜色规定。
10、烘炉、煮炉、调整安全阀试运行
10.1、烘炉：
10.1.1、烘炉的条件：
（1）锅炉水压试验合格，电气控制系统调试合格，各运转设备试运转调试合格，管路系统安装完毕，水处理调试合格后，方可进行烘炉。
（2）长期停用的移装锅炉，亦应进行烘炉。
（3）烘炉时间：轻型炉墙4～6天，一般烘炉时间可根据季节，炉墙的自然干燥时间，炉膛结构等确定具体的烘炉时间。
10.1.2、烘炉前的准备工作：
（1）做好烘炉组织工作，并根据炉型结构制订烘炉操作程序，整个烘炉过程应指定专人负责。
（2）将锅炉注入软化水，至水位计最低水位。
（3）将烟道挡板开启1/5～1/6，并开启引风机3～5分钟后将烟道挡板全开。
（4）拆下安全阀堵塞板。
（5）有省煤器的锅炉应关闭烟道，使烟气不经过省煤器而从旁路径过。
（6）准备干木柴和烟煤。
（7）将锅炉鼓风机调风门开启1/2，并调节炉排风门，有出渣机的锅炉，将出渣斗内加满水。
10.1.3、烘炉初期阶段：应用干木柴烘烤。不得将潮湿的木柴丢在炉膛内，烘炉的最初两天燃烧应稳定均匀，最初烘烤时，不得把火堆放在前后拱下。炉内应保持负压0.5～1㎜水柱，对链条炉排锅炉，还应经常开启炉排，使炉排不至于被烧坏。
10.1.4、经过一昼夜的烘烤之后，火堆应集中在炉排中心位置，约点炉排面积1/2，此时炉水温度不超过70℃，以下为快装锅炉的烘炉要求和数据：
第一昼夜后：水温＜70℃，排烟温度＜50℃
第二昼夜后：水温在70℃～80℃，排烟温度＜90℃
第三昼夜后：水温＜100℃，排烟温度＜130℃
第四昼夜后：加少量煤，逐步取代干木柴，适当增加机械通风，水温控制在100℃，达到轻微沸腾，未期排烟温度＜150℃～160℃。
第五昼夜：前期将煮炉药品溶液注入锅内，后期水温＜14℃，排烟温度＜180℃
第六昼夜：水温＜工作压力下的饱和温度，排烟温度＜250℃～300℃
排烟温度指的是锅炉出口烟气温度，在实际烘炉中，应装上温度计进行测量，如若炉墙较干燥，烘炉时间可以缩短的话，可适当调整炉水温度和排烟温度。
10.1.5、烘炉质量的检查：
（1）检查烘炉时间，烘炉温度的控制和记录。
（2）检查炉墙的耐热背面与保温层有无变形。
（3）烘炉合格后，应及时绘制烘炉曲线。
10.2、煮炉：
10.2.1、煮炉用药时间，快装锅炉从烘炉的第四或第五天前期开始，立式锅炉从第一天开始，煮炉时间一般为2～3天。
10.2.2、准备工作：
（1）煮炉工作应有专人负责，并制作煮炉操作程序。
（2）煮炉药品应配制成2%的碱液，不得直接向锅内加入固态药品。
（3）锅内水位应加至最高水位。
10.2.3、锅炉煮炉加药量
10.2.4、煮炉方法：
（1）在锅内不受压情况下维持12小时，减弱燃烧，进行排污，排污量从高水位排到低水位，并适当加水保持高水位。
（2）加强燃烧，将排汽口关死，使蒸汽压力逐步升高，并且在12小时内，使压力逐步升高到工作压力的75%，维持该压力，运行12小时，进行第二次排污，第二次排污时，每次排污应维持20～30分钟，此时应注意观察水位。
（3）煮炉期间，应定期从锅筒和联箱取样分析，当锅水碱度低于45毫克当量/升时，应补充加药。
（4）减弱燃烧并逐渐将炉内火焰熄灭，使炉火逐步冷却，当炉水温度冷却到70℃以下时，排出炉水后，应做到如下工作：
Ⅰ、及时加水冲洗锅筒内部。
Ⅱ、打开锅筒前管板上的头孔或人孔、联箱手孔检查、清洗。
10.2.5、煮炉质量检查
（1）锅炉底部联箱内无泥渣、污垢。
（2）各受压元件内壁呈黑褐色。
10.2.6、煮炉合格后及时制订煮炉曲线。
10.3、安全阀的调整：
10.3.1、安全阀的调整应送市特检所，按使用单位所提出的压力进行调校，或在现场由检验人员进行调校，调校后加铅封。安全阀调整定压力应符合下表规定：
10.3.2、省煤器安全阀的调整，可以用水调整，省煤器安全阀的整定压力为安装地点工作压力的1.1倍。
10.3.3、安全阀调整后，应作好数据记录。
10.4 、试运行
10.4.1、试运行的条件：
（1）烘炉、煮炉合格
（2）锅炉房地面、照明等完工。
（3）锅炉房具备了长期使用的外接水源管路和输送电源线路。
10.4.2、试运行的准备工作
（1）应指定专人负责。
（2）将各运转设备地脚螺栓重新拧紧一次。
（3）检查润滑油加装情况。
（4）检查各冷却水系统。
（5）打开省煤器旁路烟道，使烟气不经过省煤器。
（6）向锅内注入软化水至最低水位。
10.4.3、锅炉运行
（1）按锅炉的点火操作程序点火。
（2）使锅炉逐渐升压，升压应缓慢，达到工作压力时应有4～5小时。
（3）达到工作压力后，可适当暖管、送气。
（4）及时进行热态电气控制仪表的调试，热态运行时，各种装置应运行正常。
10.4.4、锅炉试运行应注意的问题：
（1）链条炉排在运行时，应适当调整。
（2）应定期进行排污，及时冲洗水位表考克，压力表旋塞。
（3）应根据煤种，调整好煤闸板的高度。
（4）采取合理的配风。
（5）检查鼓、引风机、电机升温（不超过40℃）其中引风机应每隔半小时检查一次，鼓风机每隔1小时检查一次，连续检查6小时，并做好记录。
（6）应定期检查排烟温度，作好记录。
（7）检查锅炉其它辅机的运行情况，润滑油系统有无故障，发现问题，应及进处理。
（8）对蒸气泵和注水器应进行蒸气试验，并及时调整。
（9）仔细检查各阀门填料有无漏水、漏汽现象。
10.4.5、锅炉试运行中，应及时与使用单位联系，一是由使用单位指定司炉人员跟班操作，并逐一介绍各设备的性能、操作及使用应注意的问题。二是锅炉房的各项规章制度的建立。
10.4.6、锅炉经过试运行后，确认各部分运转正常，方可通知安装质检部门、检验部
门、技术监督部门、使用单位等共同参加验收。
11、整体验收
11.1、参加单位：质量技术监督部门、检验部门、使用单位、安装质检部门和施工队组人员。
11.2、验收项目：
11.2.1、机械设备运行情况
11.2.2、锅炉燃烧状况
11.2.3、水处理情况
11.2.4、电气仪表运行情况
11.2.5、安全阀动作试验
11.2.5、蒸汽泵、注水器的工作情况
11.2.7、资料记录
11.2.8、整体布置工艺
11.3、验收标准：运行正常、资料齐全、安装合理、质量可靠、制度齐全、司炉合法。
11.4、签述整体验收意见。
散装锅炉安装工艺
第一章 总则
1、为规范散装锅炉的安装，确保工程质量，特依据《工业锅炉安装工程施工及验收规范》（GB50273-98），制定本安装工艺。
2、本工艺适用以水为介质的散装蒸汽锅炉的安装改造维修。
3、本工艺必须遵循以下规程和规范：
《锅炉安全技术监察规程》TSG G0001-2012
《特种设备安全监察条例》（中华人民共和国国务院令[2009]549号）
《锅炉安装工程施工及验收规范》（GB50273-2009）
《工业炉砌筑工程施工及验收规范》GB50211-2004
《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-2011
《机械设备安装工程施工及验收规范》GB50231-2009
第二章 安装工艺
1、锅炉房定点手续，锅炉设计图纸的检查
1.1、使用锅炉的单位，锅炉的位置必须事先经当地质量技术监督部门、公安消防部门、环保部门的现场察看，选定地点，而不能由用户自行确定。安装单位安装前对锅炉房位置进行检查，以三家定点的批文为依据。并在当地质量技术监督局申报开工，同时将开工报告报当地锅检所。
1.2、对锅炉房图纸的检查：
1.2.1、检查锅炉房图纸是否经当地质量技术监督部门审批，安装必须按审批后的工艺图施工；
1.2.2、锅炉房的大小是否能满足安装的要求；
1.2.3、检查锅炉房地面是否布置了一定数量的管沟、排水沟，检查锅炉房的位置、结构、大小，地面结构以及设计工作，保证锅炉房的标准化。
2、制造厂家图纸的清点、检查
2.1、锅炉图样（总图或安装图、管道阀门仪表图、工艺图、主要受压元件图、易损图）。
2.2、受压元件的强度计算书。
2.3、安全阀的排放量计算书。
2.4、锅炉质量证明书。
2.5、锅炉安装使用说明书。
2.6、受压元件设计更改通知。
2.9、省技术监督部门对锅炉设计的审批号。
3、设备及零部件的清点检查
3.1、三大安全部件的检查：
3.1.1、安全阀出厂时应有合格证，且铭牌上应有如下内容：
a．安全阀型号
b．制造厂名
c．产品编号
d．出厂年月
e．公称压力
f．阀门通道直径
g．开启高度
h．排放系数
i．压力等级级别
对没有合格证书，没有金属铭牌，记载不齐全的安全阀应不予安装。
3.1.2压力表
a．检查压力表是否具有合格证书，外壳是否损坏，内部是否积水；
b．压力表量程应是工作压力的1.5～3倍，精度不低于2.5级；
c．压力表表盘直径不小于100mm；
d．压力表如符合要求，则要求用户送计量部门检验，并在需要使用的工作压力（不超过锅炉工作压力）位置在刻度表盘上划上红线。
3.1.3、水位计
a．检查水位计是否有出厂合格证；
b．检查水位计是否损坏、生锈；
c．检查水位计是否带有安装使用说明书。
3.2、锅筒联箱钢架炉墙等主要部件和材料的检查
3.2.1、检查各部件是否齐全；
3.2.2、检查炉墙材料，有无受潮现象；
3.2.3、检查管道材料有无损伤，变形等现象；
3.2.4、检查金属外壳有无损伤、脱落、拱起等现象；
3.2.5、钢架有无变形。
3.3、锅炉辅机及附属设备
根据安装图及提货单清点辅机及附件数量和质量，对于安装必须有安装说明书，制造厂未提供的设备及附件，安装队应及时通知用户购买。
在对上述设备清点检查中应作出详细的清点记录（一式三份：用户、自存、技术监督部门）并交给有关部门。
4、基础的测量与验收
4.1、基础的划线和验收，均以报批审定后的锅炉基础图尺寸为准，同时检查基础的标高尺寸，基础的表面质量。
4.2、测量锅炉主中心线与各辅助中心线间的关系尺寸；
4.3、锅炉主中心线与各互助中心线偏差，包括纵向和横向，允许偏差为±25㎜。
4.4、各个基础本身的预留孔，纵、横向误差，允许偏差为±10㎜.
4.5、检查主机与辅助设备的标高，允许误差-20mm。
方法：根据土建确定的正负零平面往上测量1m，并在墙上1m标高线为基准分别测量各个基础的实际标高，要求每个基础测量四个点，条形基础每条要测量四个点，然后找每个基础的最高点标高，列于纸上，对照基础图，确定在若干个基础中哪个基础的相对标高最高，那么就以这个相对标高最高的基础为准，其它基础就可以垫铁板来提高标高，但垫铁板的数量不宜超过三板，否则应采取其它措施。
4.6、检查各基础的平面度误差，每米为5㎜，全长不超过100㎜.
4.7、检查条形基础的对角线偏差，允许误差为每米5㎜，全长不超过15㎜.
4.8、按照基础的检查情况，及时作出简图和记录，对不符合要求的基础应及时作出处理意见。
5、钢架安装
安装钢架时，先根据柱子上托架和柱头标高在柱子上确定并划出1米标高线，作为标高基准点，钢架安装的允许偏差和检测方法应符合下表规定：
6、锅筒、联箱的安装
锅筒在钢架安装找正并固定后，方可起吊就位，就位找正锅筒、联箱时，应根据纵向和横向安装基准线和标高基准线对锅筒、联箱中心线进行测量，其允许偏差应符合下表规定：
7、受热面管安装
安装前检查管子应无重皮、裂纹、扁压和严重锈蚀等缺陷，受热面管子应作通球检查，通球后的管子应有可靠的封闭措施。
8、胀管
8.1、胀接管孔的允许偏差应符合下表规定：
8.2、管端伸出管孔的长度，应符合下表规定：
8.3、正式胀接前，进行试胀工作，并应确定合理的胀管率，胀管率应按内径控制法或外径控制法计算，当采用内径控制法时，胀管率应控制在1.3%～2.1%的范围内：当采用外径控制法时，胀管率应控制在1.0%～2.6%的范围内，并分别按下列公式计算：
Hn=d1-d2-&/d3×100%
Hw=d4-d3/d3×100%
式中Hn—采用内径控制法时的胀管率；
Hw—采用内径控制法时的胀管率；
d1—胀完后的管子实测内径；
d2—未胀时的管子实测内径；
d3—未胀时的管孔实测内径；
d4—胀完后紧靠锅筒外壁处管子实测内径；
&—未胀时的管孔与管子实测外径之差。
9、受压元件的焊接
9.1、焊接锅炉受压元件之前，应制定焊接工艺指导书，并进行焊接工艺评定，符合要求后方可用于施工。
9.2、锅炉受热面管子及本体管道的焊接对口，内壁应平齐，其错口不应大于壁厚的10%，且不应大于1㎜.
9.3、管子一端为焊接，另一端为胀接时，应先焊后胀。
9.4、焊缝及热影响区表面应无裂纹、未熔合、夹渣、弧坑和气孔，焊缝咬边深度不应大于0.5㎜，两侧咬边总长度不应大于管子周长的20%，且不应大于40㎜。
9.5、锅炉受热面管子及本体管道射线探伤应符合下列要求：
①射线探伤应符合国标《钢熔化焊接接头射线照相和质量分级》(GB3323-87)的规定，射线照片的质量要求不低于AB级；
②额定压力大于或等于0.1Mpa的蒸气锅炉和额定出水温度大于或等于120度的热水锅炉，Ⅱ级焊缝为合格；额定压力小于0.1Mpa的蒸气锅炉和额定出水温度小于120度的热水锅炉，Ⅲ级焊缝为合格；
③抽检焊接接对头数量应为焊接接头总数的2%--5%。
10、省煤器及空气预热器安装
10.1、省煤器安装时，其支承架的允许偏差应符合下表：
10.2钢管式空气预热器的允许偏差应符合下表：
10.3、可分式省煤器水压试验应为工作压力的1.25倍+0.49MPa.
11水压试验
11.1、水压试验的条件：
水压试验应在锅炉本体管道，锅炉范围内的所有管道及管道附件、仪表、设备安装后（包括汽缸、主汽管、付汽管、进水系统、排污系统，以及所有机械设备），方可进行。
11.2、准备工作：
11.2.1、在水压试验前，应指定专人负责；
11.2.2、拆下安全阀，装上有足够弧度的堵板；
11.2.3、锅炉内、分汽缸、主汽管、进水系统应进满水，排尽空气；
11.2.4、装上试压泵连接于锅筒或分汽缸上。
11.3工作压力下的水压试验
11.3.1、在锅炉进行水压试验前，应作一次工作压力的水压试验，工作压力下的水压试验合格后，方可通知质量技术监督部门、检验部门进行下一步的水压试验的检查。
11.3.2、在锅炉进满水、排尽空气后，关闭放空阀，缓慢升到0.3Mpa～0.4Mpa时，全面检查各管道阀门、仪表等的泄漏情况，并及时作出处理。严禁在有压力的情况下返修焊缝、处理阀门、焊缝漏水、胀口漏水、丝口漏水等须泄压后方可处理，将上述问题处理后，可继续升压。
11.3.4、工作压力下的水压试验应达到下述要求：
（1）锅筒无压降；
（2）各处管道、阀门、仪表、丝扣等连接处无泄漏；
（3）焊缝处表面无水珠，胀口处无水珠；
（4）阀门无泄漏现象；
（5）人孔、头孔、手孔处无泄漏。
11.4、锅炉水压试验
11.4.1、锅炉水压试验在工作压力下的水压试验合格后，方可进行。并且应有安装单位质检部门、质量技术监督部门、锅检所参加。
11.4.2、水压试验应按工作压力下水压试验的操作，将水压缓慢升至工作压力，暂停，进行检查。
11.4.3、继续升至试验压力，关闭进水阀门，在此压力下5min，其间压力下降不应超过0.05Mpa，然后降至工作压力检查，在检查期间压力应保持不变。
11.4.4、水压试验压力应符合下表规定：
11.4.5、水压试验合格的条件：
（1）在受压元件金属壁和焊缝上没有水珠和水雾。
（2）胀口处，在降至工作压力后不滴水珠。
（3）水压试验后，没有发现残余变形。
11.5锅炉水压试验应注意的问题：
（1）升压应缓慢，不准作冲击加载，一般来说压力逐步升高工作压力停留一段时间，再升应停留20分钟，降压同样应缓慢。
（2）试压的环境温度应高于5℃，低于5℃时应有防冻措施。
（3）试压时水温应高于周围的露点温度，一般控制在20℃～70℃。
12.炉墙砌筑
12.1、炉墙砌筑须在锅炉水压试验合格，及所有砌入墙内的零件、水管和炉内的支、吊装置安装质量均符合设计和砌筑要求后，方可进行。尚应符合国际《工业炉砌筑工程施工及验收规范》（GB50211-2004）的相关规定。
12.2、耐火烧注料的品种和配合比应符合设计要求，烧注体表面不应有剥落、裂纹和孔洞等缺陷。
12.3、砖的尺寸偏差满足不了砖缝要求时，应进行砖的加工和选 砖，砖砌体的允许偏差应符合下表规定：
12.4砌体各部位砖缝的允许厚度应符合下表规定：
注：Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ为耐火砌体分类。
12.5、砌体砖缝灰浆的饱满程度不应低于90%；砌体砖缝的厚度应在炉子每部分砌体每5m2的表面上用塞尺检查10处，其中比规定砖缝厚度大50%以内的砖缝，不应超过下列规定：
12.5、Ⅰ类砌体为4处；
12.5.2 Ⅱ类砌体为4处；
12.5.3 Ⅲ类砌体为5处；
12.5.4 Ⅳ类砌体为5处。
13.烘炉、煮炉
13.1、锅炉及其辅机等安装完毕，并经试运转合格后，进行烘炉。烘炉前，应制订烘炉方案，烘炉可根据现场条件，采用火焰、蒸汽等方法进行，烘炉时间应根据锅炉类型、砌体湿度和自然通风干燥程度确定，宜为14～16天。
13.1.1、当采用炉墙灰浆样法时，在燃烧室两侧的中部、炉排上方1.5～2m处，或燃烧器上方1～1.5m处和过热器两侧墙的中部，取粘土砖、红砖的丁字交叉缝处的灰浆样品50g测定，其含水率均应小于2.5%.
13.2、当采用测温法时，在燃烧室两侧墙的中部、炉排上方1.5～2M处或燃烧器上方1～1.5m处，测定红砖墙外表面向内100㎜外的温度应达到50℃，并继续维持48h; 或测定过热器两侧墙粘土砖与绝热层接合处的温度应达到100℃，并继续维持48h.
13.1.2、烘炉过程测定和绘制实际升温曲线图。
13.2、煮炉
13.2.1、在烘炉末期，当炉墙红砖灰浆含水率降到10%时，即可进行煮炉。
13.2.2、煮炉的加药量应按下表配方加药：
注：1、药量按100%的纯度计算；
2、无磷酸三钠时，可用碳酸钠代替，用量为磷酸三钠的1.5倍；
3、单独使用碳酸钠煮炉时，每立方米加6㎏碳酸钠。
13.3.3煮炉时间宜为2～3天，煮炉的最后24h宜使压力保持在额定工作压力的75%，
当在较低的压力下煮炉时，应适当地延长煮炉时间。
14、严密性试验及试运行
锅炉烘炉、煮炉合格后，进行严密性试验，先升压至0.3～0.4Mpa，对锅炉范围内的法兰、人孔、手孔和其他螺栓进行热状态下的紧固，继续升至额定工作压力，检查各处的严密性，同时观察锅筒、联箱、支架等的热膨胀情况。严密性试验完毕对安全阀进行调整，调整后锅炉带负荷连续试运行48小时，运行正常为合格。
15、总体验收投入使用
试运行合格，由建设单位、施工单位会同质量技术监督主管部门进行总体验收，验收合格投入运行。
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